waterstof, terwijl bewezen is, dat het bedrijf het beste werkt, wanneer het mengsel zoo dicht mogelijk de samenstelling van 1 + 3 nabij komt. Verder draait de geheele zaak om de productie van goedkoope waterstof. Men heeft nu het volgende systeem voor gasbereiding uitgedacht. Eenerzijds wordt in generatoren van het type Pintsch generatorgas bereid en wordt het proces zoodanig geleid, dat het verkregen generatorgas de gemiddelde samenstelling 67 % en 3 % CO2 vertoont. Anderzijds bereidt men in Bamag toestellen blauw watergas, dat een gemiddelde samenstelling van 50 % H, 40 % 5 % CO2 5 % N2 vertoont. Beide gassen worden gemengd in de verhouding van 2 generatorgas en 5 blauw watergas en met een zekere hoeveelheid stoom bij 450- 500° C door een contactmassa geleid, welke uit een mengsel van chroomoxyde en ijzeroxyde bestaat. Er speelt zich dan de reactie af (CO + 2 N2) + 2.5 (CO H,) f n H.. 0 3.5 CO2 +2N, 4- 6 H2O 4- (n 3.5) HoO

Het kooloxyde wordt nagenoeg volledig door de stoom omgezet in koolzuur en waterstof, zoodat een gasmengsel ontstaat, hetwelk uit het nagenoeg theoretische stikstof-waterstofmengsel benevens koolzuur en waterdamp bestaat. Restanten kooloxyde worden door absorptie in ammoniacaal koperchloruur weggenomen en daarna het koolzuur weggenomen door wassching met water en een sodaoplossing. Dit koolzuur wordt later weer gebruikt voor de bereiding van neutraal ammoniumsulfaat.

Na al deze reacties blijft een gasmengsel over hetwelk bijna geheel uit stikstof en waterstof bestaat en dat als regel eenig te kort in stikstof toont, hetwelk aangevuld wordt door stikstof uit vloeibare lucht bereid. Dit mengsel moet nu onder druk aan de inwerking van een katalysator worden onderworpen. Als zoodanig dient zuiver metallisch ijzer, dat door een geheim gehouden bijvoeging geaktiveerd is. Waarschijnlijk dient hiervoor ceriun.

Bij het HABER-proces vindt de inwerking van het gasmengsel op den katalysator bij een druk van 200 atmosferen en een temperatuur van 500° C plaats. Die combinatie van deze temperatuur en druk geeft eigenaardige moeilijkheden, want bij 500° C werkt waterstof op gewoon koolstofstaal in en maakt het sponsachtig, voor een deel als gevolg van de vorming van methaan met de koolstof. Bovendien bleek, dat ammoniak bij die hooge temperatuur de samenhang van het ijzer aantast. Met de vervaardiging van een bruikbaren reaktie-bom stond of viel derhalve het

geheele proces. Het gelukte toen een goed materiaal te vinden in Wolframstaal met een laag koolstofgehalte en bereid in den electrischen oven.

Van dit materiaal heeft men reaktietorens gemaakt, welke uit twee buisvormige stukken zijn opgebouwd. Elk dezer stukken is ongeveer 6 Meter hoog, heeft 1 M. uitwendige diameter en een wanddikte van 17 c.M. Boven- en onderdeksels hebben 60 c.M. dikte en worden aan de buisvormige stukken met rnoeren en bouten van 10 c.M. dikte bevestigd. Ook de beide buisstukken zijn met flenzen en bouten van deze dikte aaneengehecht. E)eze buitenwand van wolframstaal is inwendig bedekt met een voering van zuiver electrolytisch ijzer, dat tegen de inwerking van heete waterstof bestand is. Op het electrolytische ijzer volgt een laag vuurvast materiaal, dat op zijn beurt wederom door een binnenmantel van zuiver ijzer bedekt is. Op die wijze blijft er in de reaktiebom of -toren een vrije ruimte van ongeveer 25 c.M. middellijn over, welke ruimte' gevuld is met den katalysator, die uit geaktiveerd ijzer bestaat. Dat een dergelijk toestel niet licht weegt, laat zich denken en zonder de vulling van den katalysator bedraagt het gewicht dan ook ongeveer 75 ton. Uitwendig is het toestel zwaar geïsoleerd, inwendig vindt verwarming op 600° C plaats door een electrischen stroom en duurt het drie etmalen alvorens een bom van koud op de goede reaktietemperatuur is.

Naast den reaktietoren staat een soortgelijk apparaat in hetwelk de uit de reaktieruimte tredende gassen hun warmte afgeven aan de toestroomende gassen, die daardoor op de reaktietemperatuur den reaktietoren binnentreden. De afgekoelde gassen, die ongeveer 6 % ammoniak bevatten, worden door scrubben met water van ammoniak bevrijd en gaan weer in den kringloop terug. De verkregen oplossing met 20—25 % NHg wordt als zoodanig verkocht, verwerkt op vloeibaar ammoniakgas of op sulfaat. Voor deze laatste bewerking wordt tegenwoordig geen zwavelzuur meer gebruikt, doch gaat men uitsluitend van gips uit. IDeze wordt zeer fijn gemalen in berekende hoeveelheid met ammoniakoplossing behandeld onder gelijktijdig inleiden van koolzuur. Hierdoor gaat de omzetting zoodanig, dat ammoniumsulfaat in oplossing komt en alle kalk als carbonaat wordt neergeslagen. Na filterpersen, wordt de heldere en volkomen neutrale sulfaatoplossing ingedampt en het uitkristalliseerende zout gecentrifrigeerd en gedroogd. Het is deze gipsmethode, bij welke alle vrij zwavelzuur werd