Onderstaande tekst is niet 100% betrouwbaar

EEEEEEB uitziek

Het maken vaneen geslagen koperen bocht Het komt meermalen voor, dat koperen bochten uit plaat moeten worden vervaardigd en dan wel in hoofdzaak bochten met een grote doorlaat. Kleinere bochten worden alleen dan uit plaat geslagen, als de straal zo klein is, dat de bocht niet uit pijp is te buigen. Het is niet mogelijk een bocht te ontwikkelen ineen plat vlak, dus moet men de uitslag zoveel mogelijk benaderen. De bocht wordt vervaardigd uit twee stukken plaat, die inde juiste vorm moeten worden geslagen. In figuur 1 is de te maken bocht voorgesteld. De doorlaat der bocht heeft een diameter van 400 mm. en een straal van 350 mm. Wij berekenen nu de lengten der booglijnen, n.l. binnenboog, hartlijn en buitenboog. Dus Dpi:4,of Rpi:2. De maten zijn in de afbeelding ingeschreven. Wij tekenen nu een rechthoek, waarvan de lange zijde gelijk is aan de lengte der buitenboog en de korte zijde gelijk aan de halve omtrek bocht, is (400 x 3,14 = 1256) : 2 = 628. Deze rechthoek heeft ongeveer een oppervlakte, welke wij nodig hebben om de buitenste helft der bocht te maken. Daar de uitslag vaneen halve bocht nimmer een rechthoek kan zijn, maar een vlak met gebogen lijnen, trekken wij langs de zijden der rechthoek kromme lijnen (zie figuur II). Ook de hoeken van het vlak worden afgerond, wat het bewerken van het materiaal zeer vergemakkelijkt. Zoals men inde figuur ziet, moeten de zijden AB, A’B’ de hartlijn der bocht vormen, waarvoor deze zijden een lengte moeten krijgen van 545 mm. (Zie figuur I.) Inde uitgeknipte plaat zijn deze zijden ongeveer 800 mm., waaruit volgt dat zij pl.m. 250 mm. korter moeten worden. Dat kan

niet gebeuren door er stukken af te knippen, doch moet verkregen worden door de plaat in te trekken. Eerst wordt de plaat uitgegloeid, daarna over de lengte enigszins omgebogen. Over de lengte der plaat wordt deze nu in het midden met een zware houten hamer doorgebold. Vervolgens gaan wijde zijden bewerken. Om deze op de vlugste manier in te trekken, slaan wij op regelmatige afstand plooien, welke met de drijf hamer weer worden neergeslagen (zie figuur). Plooien slaan doen wij op een stuk lood, waarin wij een voor hebben geslagen. Hierin slaan wijde plooien neer met een z.g. boezelhamer. Men moet hierbij voorzichtig te werk gaan en de plooien niet te scherp maken. Het zou dan kunnen gebeuren, dat bij het neerslaan de plaat over elkaar wordt geslagen. Ook moet de plaat geregeld worden uitgegloeid. Wanneer op deze wijze het juiste model is verkregen wordt dit op een gebogen staak glad gehamerd. Door het intrekken is de omtrek groter geworden en dit hebben wij nodig voor het maken der verbinding door middel van z.g. zwaluwstaarten. Nu krijgen wij nog de binnenste helft der bocht. De uitslag hiervoor maken wij zoals figuur 111 aangeeft. Hierbij is de hoogte gelijk aan halve omtrek bocht, breedte in het midden gelijk aan de lengte binnenbooglijn bocht; breedte aan de einden gelijk aan hartlijn bocht. Ook hier worden de scherpe lijnen afgerond en gebogen. Ook deze plaat wordt over de lengte omgebogen en op een staak inde juiste ronding geslagen (zie figuur IV). Nadat de stukken op maat zijn geknipt, worden zij met zwaluwstaart aan elkaar verbonden en daarna boven een cokesvuur gesoldeerd met kopersoldeer. Ook kan de bocht autogeen worden gelast met koperlasaraad. P. J. M.

Het vervaardigen van lood en tinvoeringbuizen en het pletten van lood (I) Het is niet geheel van belang ontbloot, dat de loodgieter eens een ogenblik stilstaat bij de vraag hoe worden toch de loden buizen en het geplet lood vervaardigd? En waar juist dit materiaal geregeld door loodgieters verwerkt wordt, heb ik gemeend een beschrijving hierover te moeten geven, hiertoe in staat gesteld door de welwillendheid van de ons bekende firma N. V. Rouppe van der Voort te ’s Hertogentaosch. Deze firma n.l. stelde mij in staat bij een bezoek aan haar fabriek het vervaardigen van loden buizen en het pletten van lood in ogenschouw te nemen. Alvorens mijn bevindingen weer te geven, zal ik eerst het lood en zijn eigenschappen behandelen. Het lood is een van de oudste metalen. Bij de opgravingen van Pompejl is dit bevestigd, daar zelfs lood in die dagen reeds voor waterleidingen en andere doeleinden werd verwerkt. Ook heden ten dage is lood nog altijd een onmisbaar metaal. Het wordt hoofdzakelijk als loodglans (d.i. eendoor zwavel verontreinigd lood) gewonnen en wel in Noord- en Zuid-Amerika, Australië en Europa (Z.-Europa, hoofdzakelijk in Spanje en Duitsland). Het loodglans wordt door roosten met kool vrij van zwavel gemaakt, waarna het ineen schachtoven wordt gesmolten. Het dan verkregen lood noemt men werklood en bevat nog waardevolle andere metalen, zoals zilver, antimonium en koper. Dit werklood wordt daarna ineen ijzeren ketel opnieuw gesmolten en door bijvoeging van zink aan het gesmolten lood scheiden zich de andere metalen van het werklood af en verbinden zich met het bij gevoegde zink. Na reiniging wordt het lood inde bekende blokken gegoten en inde handel gebracht als zuiver of wel maagdelijk lood. Het lood heeft o.a. de volgende eigenschappen. Heeft men een stuk lood of loden buis en snijdt men dit door, dan ziet men op de snijkanten een sterke metaalglans. Deze metaalglans Is echter spoedig verdwenen, daar de zuurstof uit de lucht het lood met een grijs oxydlaagje overdekt, doch tevens ook verder oxyderen verhindert. Voorts is lood zeer buigzaam; men kan het tot dunne platen uitwalsen en tot draden trekken. Ook laat het zich licht vervormen, aangezien het zeer weinig elastisch is. Door verwarming wordt de buigzaamheid aanmerkelijk verhoogd. Het smeltpunt ligt bij een temperatuur van 330° C. en het lood bedekt zich dan met een laag, die alle kleuren der regenboog bezit, om daarna eerst ineen grijze en vervolgens ineen geel wordende korst over te gaan, hetgeen men loodas noemt. Het s.g. bedraagt 11,3 kg., hetgeen wil zeggen dat 1 dm.3 11,3 kg. weegt. De uitzettingscoëfficiënt is 0,000028 Onder uitzettingscoëfficiënt verstaat men de uitzetting vaneen lichaam in lengterichting bij 1° C. temperatuurverhoging. Verhit men lood tot bij het smeltpunt, dan wordt het zeer bros en Is heel gemakkelijk te ver-

brijzelen. Het breukvlak is dan kristolinisch, terwijl de breuk er anders gelijk gesmolten lood uitziet. Het kristalliseert merendeels in kubusvorm. Lood is zeer goed bestand tegen inwerking van zuren. Alleen onder hoge temperatuur van zuren wordt het lood merkbaar aangetast. Ook regen en gedistilleerd water lossen lood op, wat tot loodvergiftiging aanleiding kan geven. Hard water, d.i. water met minerale bij bestanddelen, lost het lood echter niet op. Inde practijk is het bewezen, dat onzuiver lood beter tegen inwerking der buitenlucht bestand is dan zuiver lood. Daarom wordt inde fabriek dan ook voor de gewone handelskwaliteit niet enkel zuiver lood verwerkt, doch oud en nieuw samengesmolten. Bij de firma Rouppe van der Voort wordt het oude lood uit alle oorden des lands aangevoerd en ineen enorme ketel met een inhoud van pl.m. 10.000 kg. gesmolten, waarna het in blokken wordt uitgegoten. Boven deze ketel is een enorme kap aangebracht, welke de giftige dampen van het oude lood wegzuigt. Het overblijvende loodas kan inde grote ketel niet voldoende zuiver worden uitgesmolten en dit loodas smelt men daarom ineen kleinere ketel opnieuw uit. Het dan nog overblijvende loodas wordt naar de chemische fatfrieken gezonden voor de fabricatie van verfstoffen. De verkregen blokken van het oude lood worden met blokken nieuw lood samen ineen ketel gesmolten en tot dikke platen van 2 m. bij 2 m. en 15 cm. dikte uitgegoten met een gewicht van pl.m. 6000 kg. De verhouding van oud tot nieuw lood is ongeveer 1 tot 2. Daarna worden deze platen, door middel vaneen verplaatsbaar hefwerktuig, op de wals gebracht. Deze wals bestaat uit twee enorme rollen van ruim 3m. lang en 0,65 m. doorsnede, waarvan de bovenste rol, omdat er contra-gewichten aan hangen, heel licht beweegbaar is. Voor en achter deze walsen bevinden zich loopvlakken van pl.m. 15 m. In deze loopvlakken zijn een aantal rollen aangebracht, welke door middel van drijfwerk en overbrenging steeds in tegenovergestelde richting der walsen draaien, zodat de loodplaten zeer gemakkelijk naar de wals lopen. Het geheel wordt electrisch in beweging gebracht. De walsen moeten zeer zuiver gesteld blijven, zelfs V,OO mm. verschil mag niet ontstaan. Daartoe heeft men deze wals op een betonfundatie geplaatst. Hiervoor is een put gemaakt van pl.m. 7 m. diepte. De op de wals gebrachte dikke gegoten platen worden nu tot een vereiste dikte uitgewalst en daarna machinaal in stukken gesneden. Deze stukken worden opnieuw uitgewalst tot op pl.m. 10 m. lengte, waarbij men dan tevens de vereiste dikte heeft, welke inde handel voorkomt. Aan het einde van het loopvlak der wals is een instrument aangebracht, waarmede het geplette lood machinaal op breedte wordt gesneden. Direct achter het Instrument, waarmede men op breedte snijdt, is een rol aanwezig, welke het geplette lood automatisch oprolt, waarmede het voor de handel gereed is. De meest voorkomende handelsmaten zijn: lengte 10 meter, breedte 1, 1.50 of 2 meter en dikte 10, 12.15 18. 20 en 25 Pds. J. H. L. BRÉUR. Adsorptie Vaste stoffen oefenen op gassen een aantrekkende werking uit. Daarom hechten gassen zich aan vaste lichamen. Men noemt dit verschijnsel adsorptie. Vooral stoffen met jroot oppervlak werken sterk adsorberend. Zo kan 1 cm.’ houtskool bij gewone temperatuur 90 cm.’ ammoniakgas adsorberen. Bij lagere temperatuur neemt het adsorberend vermogen in sterke mate toe. E.

Sluiten